無損檢測的歷史遠比我們想象的漫長，據傳古羅馬人曾用面粉和油脂來尋找大理石中的裂紋，而幾個世紀后的鐵匠們在錘煉金屬成型時，則根據其發出的聲波來分辨不同的金屬圓環。然而，最早將無損檢測技術應用于實際生產的是1868年英國的Saxby利用指南針的磁性來檢測槍管里的裂縫。

進入現代社會后，無損檢測和科技結合更加緊密。現代無損檢測技術可以簡單地分為兩類：表面無損檢測與近表面無損檢測。表面無損檢測技術是一項用于檢測產品表面缺陷的技術，如熒光滲透檢測，它能有效定位存在于表面中的裂紋或其它類型的缺陷。近表面無損檢測技術則用于檢測表面之下的缺陷。包括超聲檢測、激光檢測和射線檢測等方法。

工業CT技術結合了許多技術，如計算機，自動控制，機械，光學物理學。它保證檢測到的物體是無法通過物理損壞獲得的斷層圖像，目前正在開發國防技術，航空技術和大規模。該技術至關重要，已廣泛應用于航空航天，航空，軍事，核能，油等領域。

常見的非破壞性測試方法如X射線，工業CT等優點和缺點如下：

X射線照相方法：該方法可以實現實時監控，高靈敏度，可以檢測工件的組裝結構，但由于圖像的重疊，缺陷位置不準確，不良率很高。

工業CT對上述非破壞性測試技術具有顯著的優勢：

首先，工業CT技術的檢測速度更快，并且通過檢測出來的斷層圖像分辨率高，并且不會受到幾何結構的影響。

其次，工業CT可以重建工件的二維圖像和三維圖像，并且重建結果可以振動待測物體的內部細節，包括工件的內部組成檢測到，是否有材料。工件內部缺陷的缺陷和形狀，尺寸，位置等，以及工件內部的目標信息清晰，并且不會被其他干擾阻擋。

第三，工業CT技術具有較高的空間分辨率和密度分辨率，有更加進準的檢測精度，可以應用于不同灰度水平的檢測。

目前，檢測工業CT片圖像中缺陷的主要方式是通過專業人員進行人工判斷，這種識別方法主要依賴于檢測人員的經驗。測試結果通常是檢測人員的主觀判斷。這種類型的識別方法低，不具有客觀性，可靠性差。現在許多公司已經開始研究智能檢測方法的缺陷，以排除人類主觀意識的檢測結果，隨著大量實際數據作為缺陷，提高效率，同時確保檢測質量，是未來缺陷檢測技術的必然趨勢。