走進7103廠的廠房，和傳統制造廠機器轟鳴的生產景象不同，這里噪音很小、地板格外潔凈，一臺臺設備整齊列裝，設備內激光飛舞掃描，一層一層鋪疊出產品的真容，一件3D打印的宇航級產品隨即誕生。

目前，在7103廠增材制造創新中心，利用3D打印技術生產一件整流柵，生產流程從原先的19個縮短至3個，生產周期從20天縮短為2天，產品合格率顯著提升。

“3D打印技術與傳統制造方法相比，設計靈活、研制周期短，材料利用率高。”7103廠增材制造創新中心主任楊歡慶介紹，2016年長征五號首飛成功，7103廠的3D打印產品隨長五亮相太空，首次在宇航發射任務中實現飛行應用。

隨后，在載人航天、月球探測、火星探測、北斗導航等國家重大工程中，7103廠的3D打印產品出現次數越來越多、承擔任務越來越重。

為了滿足航天液體動力領域的生產需求，7103廠以3D打印領域發展較為成熟的激光選區熔化成形技術和激光熔覆沉積成形技術為主導，創新優化設計，后處理工藝及質量檢測評價展開系統研究，掌握了20余項關鍵技術，初步構成增材制造應用研究全流程技術體系。

目前，7103廠主要將3D打印技術應用于液體火箭發動機新研型號研制，重點解決“急、難、險、重、新”的零部組件研制問題，同時承擔成熟發動機型號復雜異形構件研制及批產。

截至目前，3D打印技術已經在40多個型號240余種典型產品中得到使用，產品先后成功參與50余次發射和飛行試驗，增材制造創新中心取得了多項技術成果，獲得國家科技進步二等獎等8項省部級以上獎勵。

“我國開展的新一代航天裝備研制難度大、性能要求高、研制周期緊。”楊歡慶認為，隨著航天發動機設計性能的提升，宇航產品越發復雜精細，3D打印技術可以從根本層面突破傳統制造的技術局限，把圖紙設想變為現實。

面向未來發展，7103廠與高校合作，計劃培養一批智能制造領域專業人才，增材制造創新中心先后與西北工業大學、華中科技大學組建聯合實驗室，與西安交通大學成立培養育人基地，形成良好的產學研合作機制。該廠預計在未來2年內建成100臺金屬增材設備規模的“云端制造”智慧工廠，承擔起更重大的研發生產任務。